製造業における人手不足への対応として自動化・省人化が重要な課題ですが、
当社では「手作り30％・機械化70％」をコンセプトとし、すべてを自動化するのではなく
熟練者の技能と自動化設備とを融合し、理想のものづくりを追求しています。

すなわち、段取りやワーク交換といった繰り返し作業は機械が担当し、人員はより高度な仕事に集中——
その思想に基づき、当社では3つのステージに分けて自動化・省人化に取り組んでいます。
以下、各ステージの実例を紹介します。

ステージ1　―3軸MC＋ロータリーテーブルによる工程集約―

複合加工機や5軸MCなどの設備導入無しでも、3軸MCにロータリーテーブルと
当社のワーククランプ治具システム「スマートグリップ」を追加するだけで工程集約が可能です。
従来、複数工程に分かれていた段取り替えを1台に集約することで、
機械台数とオペレータの人数、段取り時間を削減します。

ワークはスマートグリップのワークホルダに固定したまま、ロータリーテーブル側で4面
機械テーブル側で残り1面を加工します。
HSKインターフェースの採用により、位置決め精度を維持したまま段取り回数を減らせます。
低コストで手軽に着手できるため、省人化の第一歩として最適です。

ステージ2　―ロボット連携による24時間連続稼働―

ステージ2では、ワークストッカーとロボットを導入し、ワーク交換作業を自動化します。
オペレータはストッカーへ事前にワークをセットしておくだけで、
ワーク交換をロボットが実行します。
これにより24時間連続運転が可能になり、稼働率アップと省人化を同時に進められます。

ステージ3　―AGV連携によるワーク供給の自動化―

AGV（無人搬送車）の導入で、ワーク搬送から機械への供給まですべて自動化します。

AGV、ロボット、工作機械が連携することで、ワークの搬送・交換・加工を一連の工程として無人運転できます。

ワーククランプ治具システム「スマートグリップ」

以上、自動化・省人化の取り組みを3つのステージに分けて紹介しましたが、
それらに最適なワーククランプ治具システムが「スマートグリップ」です。

「スマートグリップ」は、HSKインターフェースを採用したワーク取付治具システムです。
ワークホルダのインターフェースを共通化することで異なる形状のワークに１つのロボットハンドで対応でき、
ロボットのティーチングも共通化できます。
多品種少量生産での自動化ラインを実現できます。

鳥かご形ワークストッカー

多品種変量生産を実現するためのスマートグリップ用ワークストッカー
「鳥かご形ワークストッカー」をラインナップしています。

まとめ

工場見学のご案内

当社の工場見学では、以上の取り組みを実際にご覧いただけます。
自動化・省人化の導入をご検討のお客様は、お気軽にお問い合わせください。

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